1. Bối cảnh dự án

Công ty Cổ phần Yinlun là một doanh nghiệp hàng đầu trong ngành quản lý nhiệt nội địa. Cùng với sự mở rộng nhanh chóng của mảng kinh doanh xe năng lượng mới, khối lượng đơn hàng các mô-đun van liên tục tăng trưởng. Dây chuyền sản xuất ban đầu chủ yếu sử dụng lắp ráp thủ công, khiến năng lực sản xuất và độ ổn định chất lượng không còn đáp ứng được nhu cầu phát triển kinh doanh. Đồng thời, yêu cầu về kiểm soát các đặc tính chuyên biệt của CC/SC cấp xe ngày càng cao, đặt ra nhu cầu cấp thiết phải nâng cấp dây chuyền sản xuất tự động nhằm đạt được việc tăng cường năng lực sản xuất, kiểm soát chất lượng và truy vết toàn quy trình.

2. Những điểm đau cốt lõi

1. Hiệu suất lắp ráp thủ công thấp, nút thắt năng lực sản xuất rõ rệt, năng lực sản xuất một ca không thể theo kịp tốc độ tăng trưởng đơn hàng;

2. Độ chính xác lắp ráp phụ thuộc vào kinh nghiệm tay nghề, tính đồng nhất sản phẩm kém, tỷ lệ phế phẩm dao động lớn, khó kiểm soát các nguy cơ tiềm ẩn về hiệu suất làm kín;

3. Quy trình thử nghiệm phân tán, dữ liệu được ghi chép và lưu trữ thủ công, khó truy vết chất lượng, không đáp ứng được yêu cầu kiểm soát CC/SC cấp xe;

4. Các mẫu sản phẩm cập nhật nhanh, chi phí thay thế dụng cụ ban đầu cao và chu kỳ dài, gây khó khăn trong việc thích ứng với nhu cầu sản xuất đồng loạt nhiều mẫu.

3. Giải pháp tổng thể

Ngành công nghiệp Guangke kết hợp đặc điểm sản phẩm mô-đun van của Công ty Cổ phần Yinlun, mục tiêu năng lực sản xuất và điều kiện mặt bằng nhà xưởng để tùy chỉnh giải pháp tổng thể cho dây chuyền lắp ráp tự động mô-đun van. Giải pháp áp dụng khái niệm thiết kế mô-đun linh hoạt, tích hợp lắp ráp chính xác bằng robot, siết chặt thông minh theo mô-men xoắn cố định, thử nghiệm hiệu suất đa chiều và hệ thống truy vết toàn quy trình bằng RFID, qua đó hiện thực hóa sản xuất tự động toàn bộ quy trình từ nạp linh kiện đến thử nghiệm cuối cùng sản phẩm hoàn thiện, đáp ứng đầy đủ nhu cầu kép của khách hàng về nâng cao năng lực và kiểm soát chất lượng.

4. Cấu hình cốt lõi của giải pháp

1. Bố trí dây chuyền sản xuất tuyến tính tinh gọn: phù hợp với mặt bằng nhà xưởng hiện có của khách hàng, quy hoạch 12 trạm làm việc cốt lõi, với thời gian chu kỳ tổng thể 95 giây, đáp ứng mục tiêu năng lực sản xuất một ca, đồng thời预留 dư địa cho mở rộng sau này;

2. Đơn vị lắp ráp chính xác bằng robot: quy trình lắp ráp cốt lõi sử dụng robot công nghiệp, kết hợp định vị và hiệu chỉnh bằng thị giác, đảm bảo độ chính xác lắp ráp ổn định và tính đồng nhất cao, thay thế các trạm lắp ráp cốt lõi thủ công;

3. Hệ thống kiểm soát siết chặt thông minh: các mối nối ren quan trọng áp dụng hệ thống siết chặt thông minh theo mô-men xoắn và góc cố định, dữ liệu siết chặt được tải lên và ghi nhận theo thời gian thực nhằm bảo đảm lực lắp ráp đạt chuẩn và đáp ứng yêu cầu truy vết chất lượng;

4. Hệ thống kiểm tra đa chiều: tích hợp kiểm tra bằng hình ảnh, kiểm tra khô kênh nước, thử nghiệm hiệu suất khi bật nguồn, đồng thời tự động phân luồng và loại bỏ sản phẩm không đạt chuẩn, bảo đảm hiệu suất làm kín và hiệu suất sản phẩm nhà xưởng đạt tiêu chuẩn;

5. Truy vết toàn quy trình bằng RFID: mỗi sản phẩm được gắn mã truy vết RFID, dữ liệu lắp ráp và kiểm tra được lưu giữ xuyên suốt toàn bộ quá trình. Các vấn đề chất lượng có thể được định vị chính xác ở từng công đoạn và lô sản phẩm, đáp ứng yêu cầu truy vết cấp quy định xe;

6. Biển báo trực quan sản xuất: trang bị biển báo điện tử trong nhà xưởng để hiển thị sản lượng, nhịp độ, năng suất và thông tin bất thường theo thời gian thực, nâng cao hiệu quả quản lý tại chỗ.

5. Kết quả triển khai dự án

1. Hiệu suất sản xuất được cải thiện đáng kể: nhịp độ tổng thể của dây chuyền ổn định ở mức 95 giây, năng lực sản xuất một ca tăng 35%, hiệu suất thiết bị (OEE) ổn định ở mức 92%, giúp giải tỏa hiệu quả các nút thắt sản xuất;

2. Chất lượng được nâng cấp mạnh mẽ: tỷ lệ phế phẩm giảm 80%, năng suất nhà xưởng ổn định trên 99,5%, hiệu suất làm kín không còn nguy cơ tiềm ẩn nào trong từng lô, tính đồng nhất sản phẩm được cải thiện rõ rệt;

3. Quản lý truy vết đáp ứng đầy đủ tiêu chuẩn: hiệu quả truy vết chất lượng tăng 90%, dữ liệu toàn bộ chuỗi được truy vết, đáp ứng hoàn toàn yêu cầu kiểm soát các đặc tính chuyên biệt của sản phẩm CC/SC;

4. Năng lực thích ứng linh hoạt được tăng cường: hỗ trợ sản xuất đồng thời nhiều loại sản phẩm van như EXV/SOV/CV, rút ngắn thời gian chuyển đổi sản phẩm 60%, thích ứng với yêu cầu cập nhật nhanh chóng của sản phẩm.

6. Giá trị và đánh giá của khách hàng

Sau khi triển khai dự án này, đã hỗ trợ đắc lực cho việc mở rộng năng lực và nâng cấp chất lượng mảng kinh doanh mô-đun van năng lượng mới của Công ty Cổ phần Yinlun. Dây chuyền sản xuất vẫn vận hành ổn định cho đến nay, mọi chỉ số đều đạt và vượt mong đợi, giành được sự ghi nhận cao từ phía khách hàng. Dự án này cũng trở thành trường hợp điển hình về nâng cấp tự động hóa trong lĩnh vực mô-đun van quản lý nhiệt, cung cấp một mô hình tham khảo trưởng thành cho việc nâng cấp dây chuyền sản xuất các sản phẩm tương tự.